一、壓鑄機(jī)伺服節(jié)能改造方案包括以下幾個(gè)方面：

1.更換節(jié)能伺服電機(jī)：將傳統(tǒng)的液壓系統(tǒng)改為伺服電機(jī)控制系統(tǒng)，可大幅降低能耗。

2.優(yōu)化液壓系統(tǒng)：將新型節(jié)流閥、節(jié)能油泵等模塊化組合到液壓系統(tǒng)中，可達(dá)到省電效果。

3.改善壓鑄機(jī)結(jié)構(gòu)：采用高精度加工技術(shù)、剛性分析等方法，將結(jié)構(gòu)更加合理化，減少運(yùn)動(dòng)慣性，提高工作效率。

4.安裝動(dòng)態(tài)能量回收裝置：利用電機(jī)下降時(shí)的動(dòng)能回收，將能量再次利用，增加壓鑄機(jī)的能量利用率。

5.完善控制系統(tǒng)：通過(guò)控制系統(tǒng)的升級(jí)，提高操作簡(jiǎn)便性，確保穩(wěn)定性，降低設(shè)備故障率，從而達(dá)到節(jié)能效果。

綜上所述，通過(guò)以上改造方案，可大幅降低壓鑄機(jī)的能耗，達(dá)到節(jié)能減排的目的。

二、壓鑄機(jī)伺服改造必要性

全液壓式壓鑄機(jī)是一種典型的周期性工作制設(shè)備，在一個(gè)完整的工作周期（工序過(guò)程）大致可分為鎖模，給湯，押射，抽芯，開模，頂針，冷卻，蓄壓等幾個(gè)階段，各個(gè)階段都是通過(guò)油泵馬達(dá)泵出液壓油到各個(gè)油缸推動(dòng)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)完成一系列動(dòng)作，各個(gè)階段需要不同的壓力和流量。對(duì)于液壓系統(tǒng)來(lái)說(shuō)，每個(gè)階段對(duì)壓力，流量的匹配各不一樣，而油泵馬達(dá)的功率是根據(jù)其運(yùn)行過(guò)程中Z大負(fù)載配置的，而壓鑄機(jī)一個(gè)工作周期中只有高壓鎖模和押射工作階段負(fù)載較大，其他工作階段一般較小，在冷卻過(guò)程的負(fù)載幾乎為零。對(duì)于油泵馬達(dá)而言，壓鑄機(jī)過(guò)程是出于變化的負(fù)載狀態(tài)，在定量泵的液壓系統(tǒng)中，油泵馬達(dá)以恒定的轉(zhuǎn)速提供恒定的流量，而工作所需壓力和流量大小是靠壓力比例閥和流量比例閥來(lái)調(diào)節(jié)的，通過(guò)調(diào)整壓力或流量比例閥的開度來(lái)控制壓力或流量大小。多余的液壓油通過(guò)溢流閥回流，此過(guò)程稱為高壓截流，由它造成的能量損失一般在50%以上。

傳統(tǒng)的壓鑄機(jī)油溫較高、噪音較大、液壓油泄漏大、用戶電費(fèi)成本很高、維護(hù)煩，變頻器、相對(duì)傳統(tǒng)壓鑄機(jī)可以省部分電，但仍避免不了定量泵部分的缺點(diǎn)。以前主要的節(jié)能改造技術(shù)為變頻節(jié)能技術(shù)，但變頻節(jié)能技術(shù)仍有它的明顯缺陷。

第一，變頻器控制精度很低，直接輸出會(huì)導(dǎo)致壓力與流量精度無(wú)法滿足機(jī)器要求，因此每次輸出必須通過(guò)PQ閥溢流控制系統(tǒng)的壓力與流量，也就不可避免地造成了能量的浪費(fèi)。

第二，電機(jī)依然為普通三相異步電動(dòng)機(jī)，其效率、功率因素都比現(xiàn)在的永磁同步伺服電機(jī)低，尤其是在清載時(shí)，二者的差異更為明顯。一般的統(tǒng)計(jì)表明，在壓鑄機(jī)的平均工況下，伺服電機(jī)（含驅(qū)動(dòng)器）總效率比異步電機(jī)高10%左右。

第三，對(duì)于普通異步電機(jī)，其啟動(dòng)、過(guò)載動(dòng)作一般需要5-7倍的電流才能輸出2倍的額定轉(zhuǎn)矩，而伺服電機(jī)即使在額定轉(zhuǎn)速下輸出2倍的額定轉(zhuǎn)矩，也只需要2倍供電電流。

第四，由于變頻控制時(shí)電機(jī)響應(yīng)速度限制，使得設(shè)備的生產(chǎn)效率有所降低。

“節(jié)能型”壓鑄機(jī)，就成為迫切需要解決的問題。      http://m.itmasterservice.com/